縫紉車間里的半成品堆積如山，流轉效率越跑越慢？某女裝廠揪出這5個隱形殺手后，日產量從3000件飆到4800件——99%的U型線問題都出在這些細節！

①：工位間距“一刀切”
某童裝廠統一設置1.8米工位間距，結果釘扣工位積壓、裁剪工位等料。調整方案：

• 縫紉工位間距2.2米（需操作空間）

• 質檢工位間距1.5米（快速流轉）

• 傳送帶拐角半徑＞1米（防卡布）

②：吊掛軌道高低不平
某襯衫廠軌道坡度差3°，導致衣架碰撞率增加40%。必須用激光水平儀校準，縱向坡度≤0.5°，橫向水平誤差≤1mm/米。

③：員工越位“幫忙”
好心辦壞事！某牛仔褲廠員工跨工位傳遞裁片，打亂系統計數，引發錯碼混亂。必須執行“三不原則”：不跨區、不代工、不手動改流向。

④：系統靈敏度亂調
光電感應器反應太快也惹禍！某羽絨服廠設為0.1秒響應，誤觸率高達15%，調至0.3秒后誤動作歸零。關鍵參數：

• 薄面料（雪紡）感應延時0.2秒

• 厚面料（牛仔）延時0.4秒

• 反光面料需貼消光膜

⑤：未設“緩沖陷阱”
某針織廠在換款時直接清空全線，導致30分鐘停產。增設3個動態緩沖區（容量=單小時產量10%），換款時間壓縮到8分鐘。